O foco das empresas do segmento cervejeiro no investimento em tecnologias de processo e envase não pode deixar em segundo plano a preocupação em se ter uma refrigeração de excelência. Quem faz esse alerta é Silvio Guglielmoni, vice-presidente do departamento nacional de refrigeração industrial da Associação Brasileira de Refrigeração, Ar Condicionado, Ventilação e Aquecido (Abrava).
Esse é, em sua avaliação, um dos erros mais comuns cometidos pelo setor cervejeiro, que também precisa dar melhor treinamento aos operadores dos sistemas de refrigeração, além de ter atenção com o uso de tecnologia e a busca por soluções, sob o risco de ampliar os custos financeiros das operações, além da possibilidade de erros.
Um deles, aliás, ainda tem seus graves reflexos e traumas: lotes de diferentes rótulos produzidos pela Backer foram contaminados por monoetilenoglicol e dietilenoglicol, substâncias tóxicas utilizadas em sistemas de refrigeração, provocando dez mortes neste ano.
As ações que provocaram a contaminação dos rótulos da cervejaria mineira foram avaliadas por Silvio Guglielmoni, que também é diretor comercial da Mayekawa do Brasil. Ele ainda comentou sobre os efeitos da crise do coronavírus sobre o segmento de refrigeração industrial nesta entrevista ao Guia.
Confira, a seguir, as opiniões do vice-presidente do departamento nacional de refrigeração industrial da Abrava.
Quais são os grandes erros cometidos pela indústria cervejeira na refrigeração e como evitá-los?
Com base em nossa experiência no setor e em relatos de clientes, apontamos alguns grandes erros:
1) Na fase de investimentos, a refrigeração ainda vem em segundo plano.
A indústria cervejeira valoriza muito as tecnologias de processo e envase, devido aos resultados imediatos na produtividade, eficiência, segurança alimentar e qualidade do produto, sendo investimentos determinantes para competitividade e sucesso neste mercado. Mas acaba subestimando a importância das utilidades, sobretudo a refrigeração, sendo esta fundamental para a garantia da produção, a qualidade do produto e com grande impacto nos custos de fabricação, por representar um dos maiores consumos de energia elétrica e água das fábricas;
2) A manutenção na refrigeração industrial ainda é orientada para ações corretivas.
Muitas empresas do setor, de pequeno a grande porte, ainda estão voltadas para a manutenção corretiva, agindo somente na quebra ou, quando muito, na iminência de indisponibilidade do equipamento, sendo que poucas seguem à risca o plano de manutenção do fabricante. A adoção de contratos de manutenção preventiva e preditiva representa uma redução de custos e garante a disponibilidade do equipamento, evitando interrupções do processo de fabricação e até mesmo perdas de produto por falta de refrigeração;
3) Falta de treinamentos e requalificação dos operadores.
Devido à alta rotatividade, se faz necessário o treinamento e requalificação constante da equipe de operação, visando a segurança operacional, confiabilidade dos equipamentos e sistemas de refrigeração e eficiência energética associadas com a correta operação;
4) Soluções de refrigeração inadequadas e com tecnologias desatualizadas que comprometem a segurança operacional e elevam o custo operacional.
Muitos sistemas de refrigeração em cervejarias são orientados pelo baixo custo de investimento, o que compromete a segurança da planta e vizinhança, com elevado custo de energia elétrica e consumo de água. O bom projeto deve ter como premissas o atendimento irrestrito às normas e as boas práticas de segurança. O conceito do projeto deve ser dimensionado a partir do estudo preciso da carga térmica e das características de cada consumidor, com utilização de fluidos secundários seguros, visando redução da quantidade de amônia e geração de refrigeração da forma mais eficiente possível, evidenciada através de indicadores de performance e com recursos de acesso remoto seguindo uma filosofia de indústria 4.0.
Quais impactos esse tipo de erro pode ter sobre as empresas do segmento cervejeiro?
No que diz respeito aos impactos negativos, cabe avaliar:
1) Na fase de investimentos a refrigeração ainda vem em segundo plano.
Por não priorizar o investimento em refrigeração, as cervejarias perdem a oportunidade de adotarem sistemas mais eficientes e seguros;
2) A manutenção na refrigeração industrial ainda é orientada para ações corretivas.
Se adotassem contratos de manutenção preventiva e preditiva, os custos com manutenção poderiam ser muito menores e com maior garantia de disponibilidade de equipamentos.
3) Falta de treinamentos e requalificação dos operadores.
Não investir na capacitação pode resultar em incidentes/acidentes e baixa performance operacional.
4) Soluções de refrigeração inadequadas e com tecnologias desatualizadas que comprometem a segurança operacional e elevam o custo operacional. Maior risco de incidentes/acidentes, maior consumo de energia elétrica e maior custo operacional e de manutenção.
Como as inovações ofertadas pelo setor de refrigeração podem contribuir para a evolução do segmento cervejeiro?
O setor de refrigeração industrial dispõe das mais avançadas tecnologias para a produção cervejeira, preservando suas características e reduzindo substancialmente o consumo de energia elétrica. Estas inovações, ainda, garantem a estabilidade da temperatura do processo, independentemente das condições climáticas e oscilações de carga térmica, sendo esta uma característica fundamental para uma operação estável, eficiente, garantindo a qualidade do produto.
As principais inovações estão relacionadas a sistemas de resfriamento indireto com utilização de reservatórios de termoacumulação, separação de regimes, menor quantidade de fluido refrigerante (amônia) com confinamento dentro da sala de máquinas, unidades resfriadoras “chillers” e compressores de alta performance (maior COP) e demais equipamentos de alta eficiência, sistema de segurança contra vazamentos de amônia, indicadores de performance (kW/TR) e acesso remoto para monitoramento de todo o sistema de refrigeração e análise de vibração dos compressores.
Quais são os principais desafios e demandas nesse momento para a indústria de refrigeração atender o setor cervejeiro?
O mercado de cervejas no Brasil, especialmente artesanal e cerveja especial (puro malte), tem crescido de forma contínua nos últimos anos. E a maior parte das vendas ocorre em bares, restaurantes e festas que envolvem aglomerações, o que não é recomendado neste momento de pandemia da Covid-19. A consequência está sendo uma queda brusca no consumo neste canal de vendas, por tempo ainda indeterminado. E, mesmo com sinais de abertura, o processo de retomada será lento. Por outro lado, o consumo em casa através do autosserviço (supermercados e internet) tem aumentado e compensado em parte as perdas do setor. Os desafios e demandas da refrigeração neste momento passam por atender o setor cervejeiro com soluções que contribuam para maior produtividade e eficiência energética, dentro da melhor relação custo-benefício possível.
Como o setor de refrigeração foi afetado pela crise do coronavírus? Quais foram os impactos?
Assim como outros setores da economia, a indústria de refrigeração, inicialmente, foi impactada pela crise sanitária da Covid-19. Por outro lado, a pandemia da Covid-19 reforçou a importância dos profissionais do setor do frio tanto para a preservação da saúde e qualidade de vida da população quanto para o setor alimentício, sendo essencial na conservação de toda a cadeia, do campo à mesa.
Além dele, destaque para o setor de HVAC, pois os sistemas de climatização, ventilação e filtragem de ar adequados asseguram a boa qualidade do ar interno (QAI) nas edificações de uso público e privado, o que é crucial no combate ao surto desta doença. Nossa indústria, ainda, desempenha um papel fundamental na cadeia de distribuição de produtos farmacêuticos refrigerados. Dessa forma, sistemas de climatização e refrigeração instalados em hospitais, laboratórios, bancos de sangue, data centers e plantas de produção e distribuição de alimentos, vacinas e medicamentos colaboram exponencialmente para a manutenção e operação desses, entre outros setores. Nestes tempos difíceis, os profissionais de refrigeração de todo o mundo têm trabalhado arduamente para manter chillers, túneis de congelamento, câmaras frigoríficas, refrigeradores e demais equipamentos do gênero operando plenamente em fábricas, instalações hospitalares, supermercados e outros empreendimentos classificados como essenciais.
E, em relação à refrigeração para o setor cervejeiro, houve algum efeito mais específico?
Pesquisas recentes mostram que, com o isolamento social e o fechamento de bares e restaurantes, o consumo de bebidas – alcoólicas ou não – teve um boom durante a quarentena. E inclui-se aí a cerveja. A mudança de hábito do consumidor elevou o volume de pedidos em empresas de e-commerce e delivery. Uma alteração no comportamento do brasileiro, que segundo entidades do setor deve se manter pós pandemia. Por este motivo a refrigeração ainda não sente impactos de retração neste mercado, que segue sinalizando investimentos, principalmente no segmento de cervejas especiais e artesanais.
O inquérito produzido pela Polícia Civil de Minas Gerais demonstrou que um dos erros da Backer no caso de contaminação de rótulos se deu pelo uso de substâncias tóxicas no sistema de refrigeração. Como a Abrava enxerga esse caso?
O setor de refrigeração recomenda somente a utilização de fluidos anticongelantes seguros, como o propileno-glicol grau alimentício ou álcool etílico potável. E, segundo ofício de junho de 2020, publicado pela Coordenação Geral de Vinhos e Bebidas (CGVB), do Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Vegetal (Dipov), na Secretaria de Defesa Agropecuária (DAS), do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, sobre a inspeção e fiscalização de estabelecimentos que utilizam substâncias anticongelantes em sistemas de resfriamento na produção de bebidas, foram dadas as seguintes orientações, entre outras:
– Utilização de substâncias anticongelantes conforme a recomendação dos fabricantes dos equipamentos utilizados no processo de produção de bebidas e que sejam utilizados produtos apropriados, de grau alimentício, tais como: álcool etílico potável ou propilenoglicol;
– Substituição imediata de mono ou dietilenoglicol como agente anticongelante nos sistemas de refrigeração indireta por aqueles estabelecimentos que utilizem estas substâncias, ainda que sejam recomendados pelos fabricantes de equipamento;
– Adoção de manutenção preventiva de equipamentos bem como a revisão das normas internas de controle, inspeção e manutenção dos equipamentos envolvidos nos processos de resfriamento, com a rotineira inspeção dos pontos críticos e a realização de inspeção periódica e manutenção do equipamento, garantindo sua integridade. Há testes de estanqueidade realizados por empresas especializadas;
– Instalação de sensores de nível do reservatório do sistema de refrigeração dotados de alarmes, para detecção de vazamentos;
– Manter a pressão do produto que está passando na tubulação sempre maior que a pressão do líquido refrigerante, pois em caso de vazamento, quem se contamina é o fluido de refrigeração, e não o produto. Monitorar essa pressão. No auge da fermentação, a pressão do lado do produto pode ser maior do que a do interior da serpentina;
– Utilização de corantes e ou saborizantes de grau alimentício para fácil detecção visual de vazamentos;
– Revisão e treinamento dos colaboradores nos procedimentos que podem levar a contaminação do produto nestas circunstâncias.
De qualquer forma, na área de refrigeração industrial, deve-se tomar todas as precauções quanto ao uso de substâncias anticongelantes, assim como a manutenção dos equipamentos e sistemas de automação adequados com os devidos alarmes, por exemplo, de detecção de baixo nível de solução anticongelante no tanque-pulmão; e garantir pressão do fluido secundário de refrigeração menor que a pressão no lado do produto, sempre que possível, e outros instrumentos, como, por exemplo, condutivímetros na entrada e saída de produto nos trocadores de calor, que detectam a presença de solução anticongelante nas situações de vazamento devido a trincas/furos na placas de trocador de calor. E, por fim, contratar empresas sérias com profissionais qualificados que tenham profundo conhecimento na área faz toda a diferença.
A Abrava acredita que o caso da Backer vai reforçar a importância da refrigeração no setor cervejeiro?
A lamentável e triste ocorrência servirá para reforçar ao setor a importância de contratar profissionais capacitados em refrigeração industrial e de contar somente com empresas especializadas nos fornecimentos de engenharia, equipamentos e de sistemas refrigeração industrial, com conhecimentos profundos dos processos de bebidas e cervejas para aplicação da refrigeração com total segurança e maior eficiência.
